7月1日，廣汽本田迎來22年周年，位於廣州增城的廣汽本田第三工廠，不到1分鐘，一輛嶄新車輛，便從總裝車間生產線上駛下，一片忙碌景象。為全力挽回新冠肺炎疫情對生產帶來的影響，廣汽本田生產領域正在全力促生產。
那麼，在市場尚處恢復期之時，廣汽本田為何已強勢回暖？在市場一片蕭瑟情況下，廣汽本田卻不斷擴充產能，這到底有何秘密武器？南方+記者走進生產線，揭秘這一系列問號。
生產線上的工人對每個細節精益求精
「學霸級」品控體系
「一般發動機轉速不建議進入紅線區，但為了保證發動機沒有問題，我們會進行超轉測試，模擬現實情況進行超轉運行100個小時，保證沒有出現任何問題。」在廣汽本田發動機測試實驗室，工作人正在盯著電腦顯示屏中各項數據，實驗室內，經過超轉測試後的排氣管，由於高溫已經變得「紅彤彤」。
廣汽本田生產線借鑑了日本本田質量管理體系中先進的管理經驗
正是這種嚴苛測試，保證了產品的質量。實際上，借鑑日本本田質量管理體系中先進的管理經驗,廣汽本田結合生產實際情況, 建立起一套具有廣汽本田特色的質量管理體系(GHQS)。
事實上，廣汽本田以「全過程管理」理念，將質量管理分成5個方面：新車型質量保證、零部件質量保證、製造質量保證、出廠質量保證、售後服務和市場質量保證。
在製造過程，廣汽本田嚴格執行「三不」原則，「不接受、不製造、不流出」任何缺陷，樹立「下工序是顧客，上工序也是顧客」的理念，對重點和關鍵工序進行重點管理和連續監控，確保每道工序生產的都是合格品。
目前，廣汽本田車輛要通過檢測線實施100%全檢，而整車出廠質量保證檢測線，是我國轎車行業首條具備檢測設備計算機聯網控制的一級檢測線，全部出廠產品100%經過檢驗合格後才給予放行。並且，站在用戶的角度評價質量，廣汽本田通過大量的市場訪問與市場反饋信息，全面把握顧客關注點，構建了一整套基於客戶立場的評價體系，每一輛出廠的車，都必須接受 9個領域共 218個項目的系統評價。
「所有下線車輛，我們都要在試車道上行駛兩圈，以進一步確保質量，保證車輛各項功能正常，以及沒有異響出現。」生產線上工作人透露。目前，廣汽本田已經建立起電子化追溯管理系統，一旦發現由於某種原因，已售出的車存在質量隱患，可快速啟動系統，快速搜索出這一批次產品的檔案，通知車主並及時採取措施。
廣汽本田保值率
人機結合實現品控最優化
在焊裝車間，機器人忙碌著揮舞手臂，焊接發出的火花四射，在這裡雷射焊最高焊接速度可達110mm/s，遠超業界均值80mm/s，為行業第一。同時，焊縫品質、生產效率和製造成本也均處於行業第一梯隊，一次性合格率高達行業領先的99.2%。
這實際上是廣汽本田在智能智造的一個縮影，在廣汽本田第三工廠，2015年就創造性提出「Smart-SSC」 理念，將第三工廠打造成「智慧標杆」，其中衝壓車間導入國內自動裝箱效率最高的高效伺服衝壓線，配有國內首創的側圍自動裝箱輸送系統，採用空中立體倉儲方式，並自動輸送至焊裝車間，實現了國內最高效率和面積占用最小化的效果。
在總裝車間，正在向工業4.0穩定過渡，首創車身加強劑自動塗布和檢測工藝，在國內外同行業首次實現懸掛鏈吊具上的前後擋風玻璃、輪胎全流程自動化安裝。
然而，除了依託於智能化生產線，廣汽本田最關鍵是充分發揮人的主觀能動性，通過「設備+人」來控制品質。並且，「匠人」技藝並非一日而成。
目前，在廣汽本田約13000名員工中，10年以上生產工齡者不乏少數。事實上，「匠人」確保廣汽本田每一輛出廠的車都達到行業高水準，廣汽本田也通過一系列高於行業標準的作業要求，確保產品的高品質，如廣汽本田要求外觀和前後圍的間隙、段差檢查標準為小於±0.5mm，為行業第一梯隊。
通過智能化設備的精準賦能與「全員匠人」精神的注入，廣汽本田的品質管控體系愈發成熟；而這還僅是品質管控過程中的一部分，還有更多品質管控工作隱藏在廣汽本田工廠的每一個角落，保障高品質產品輸出。
【記者】郭小戈
【作者】 郭小戈
【來源】 南方報業傳媒集團南方+客戶端